隔爆外壳的设计(供参考).doc

防爆电器丛书

隔爆外壳的设计

让编著

二零零七年八月乐清

隔爆外壳的设计

让编著

一概述

防爆产品的外壳设计，特别是隔爆型外壳的设计已有许多方法，本文想从理论基础说起，尽量避免繁琐的高等数学的计算，并简化计算以达到实用性强、易掌握的目的。使防爆产品的质量有更大的提高。

本文主要针对从事防爆产品设计和防爆外壳工艺的技术人员，并具有中专学历以上的人员学习，

隔爆外壳的设计包括两个方面的容：

1.隔爆参数的设计；

2.外壳强度的设计。

外壳的隔爆参数主要是指隔爆结合面的形式、隔爆面间隙和结合面的宽度以及结合面的粗糙度等，这些参照GB3836的有关容正确选择就可以。近年来，随着技术的发展，方壳和快开门结构使用越来越多，外壳主腔使用螺钉紧固逐渐减少(但在厂用防爆产品中仍用的较多)，矿用产品螺钉紧固方式大多用于接线箱和一些小产品中，因此新的结合面紧固方式也是外壳设计的主要部分。

外壳的强度设计，是如何用最少的材料设计出强度足够的隔爆外壳，这也是许多专家研究的课题，至今尚未见到一种成熟而又精确的计算方法，设计中采用经验数据较多，有的通过试验来验证，浪费材料和裕度过大是常见的。

二外壳设计的理论基础

1 虎克定律

公式△

PL L

EA

杆受拉力纵向伸长△L=L1－L (图1)

单位长度杆的纵向伸长(线应变)：

ε=L L

∆ P 轴向力

A 杆的横截面

E 弹性模量 MPa

EA 杆的抗拉(压)刚度

这样虎克定律的另一表达式 ε=

E σ σ=P A 杆中的正应力(拉为正，压为负) 2 低碳钢试件的拉伸图

（1）标准试样(图2)

L 工作段

在这一长度任何横截面上的应力均相同

L=10d 或 L=5d

L=11.3.

或

L=5.65（2）低碳钢试样的拉伸图 (图3)

Ⅰ弹性阶段△

PL

L

EA 。

Ⅱ屈服阶段试件长度急剧变化，但负载变动小。

Ⅲ强化阶段要继续伸长，所需要克服试件中不断增长的抗力，材料在塑性变形中不断发生强化所致，这阶段塑性变形。

Ⅳ局部变形阶段试件伸长到一定程度后，负载读数反而逐渐降低，出现”颈缩”现象，横截面急剧减小，负载读数降低，一直到试件拉断。

（3）卸载规律

在强化阶段如果终止加载，在终止加载过程中，负载与伸长量之间遵循直线关系，此直线bc和弹性阶段的直线oa近似平行，这过程为卸载，并将卸载时负载与试件的伸长量之间遵循的直线关系的规律称为材料的卸载规律。(图4)

由此可见，在强化阶段中，试件的变形实际上包括了弹性变形△Le和塑性变形△Ls 两部分，在卸载过程中，弹性变形逐渐消失，只留下塑性变形。

若重新加载，仍从c点开始，一直到b点，然后沿原来的曲线。

若对试件预先施加轴向拉力，使之达到强化阶段，然后卸载，则再加负载时，试件在弹性围所能承受的最大负载将增大，这称为材料的冷作硬化现象，这可用来提高材料在弹性围所能承受的最大负载。

（4）应力—应变曲线或σ—ε曲线(图5)

比例极限：A点以下，应力和应变成正比，符合虎克定律σp

弹性极限：弹性阶段最高点B，是卸载后不发生塑性变形的极限σe σp 与σe 数值相差不多，可统称弹性极限。

屈服极限：屈服阶段σ有幅度不大的波动，最高点C应力为屈服高限，D点为屈服低限。从试验结果可知，屈服低限较为稳定，故称为屈服极限σs

强度极限：强化阶段的G点为最高点，此点应力达到最大值，称为强度极限σb 对低碳钢来讲，极限应力：σs，σb是衡量材料强度的两个重要指标。

延伸率：

1

×100%

L L

L

δ

-

=(L＝10d时)

L1拉断后的杆长；L 原长